Archive for the ‘ Metody jakościowe ’ Category

Z Armii USA do fabryki samochodów

czwartek, Grudzień 11th, 2014

Podróż z Armii USA do fabryki samochodów…

USAOLYMPUS DIGITAL CAMERA

Co ma wspólnego jedno z drugim?

Pierwotnie Metoda 8D została opracowana w 1974r. na potrzeby Departamentu Obrony USA w ramach dokumentu Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material. Dokument ten omawiał podejmowanie działań korygujących dla wyrobów niezgodnych.

Pomimo tego, że dokument został wycofany – to metodę 8D wdrożyła firma Ford do procesu produkcji seryjnej samochodów. Z czasem metoda przyjęła się jako standard w branży Automotive i rozlała się na inne branże także usługowe.

 

Co to jest Metoda 8D, komu i do czego służy?

Metoda 8D polega na usystematyzowanym i uporządkowanym podejściu do rozwiązywania problemów.
(Zwana również G8D – Global 8 Disciplines, Metoda 8 kroków)

 

Co bez tego się wydarzy?

Co się stanie jeśli nie poznasz i nie wykorzystasz Metody 8D? Nic. Zupełnie nic. Jak mawiał ojciec jakości William Edwards Deming: „Przetrwanie nie jest obowiązkowe”. Decyzja należy wyłącznie do Ciebie.

A najbardziej „bolą” problemy, które zdarzają się ponownie albo wręcz cyklicznie – prawda?

 

Jaka jest prawdziwa przyczyna problemu?

Choć niechętnie się do tego przyznajemy to w każdej działalności występują problemy.

Nie zawsze jesteśmy w stanie uniknąć problemów. Jednak to od nas zależy czy problem wystąpi ponownie.

Jak to możliwe? Czasem wystarczy po prostu nie mylić przyczyn problemu z jego skutkami.

Wydaje się oczywiste – jednak nawet wśród inżynierów jakości zdarza się mieszanie tych pojęć.

Znasz zapewne określenie „gaszenie pożarów”.

Tak właśnie wygląda rzeczywistość w firmach, które walczą jedynie ze skutkami i następstwami błędów.

Metoda 8D pozwala zupełnie odwrócić tę sytuację i skupić się na określeniu przyczyny źródłowej danej niezgodności

a następnie wyeliminowaniu możliwości jej ponownego wystąpienia.

 

Jak problem zostanie ostatecznie rozwiązany?

Rozwiązywanie problemów następuje według określonego standardu 8D – czyli w 8 następujących po sobie krokach:

  • D0 – Działania osłonowe; natychmiastowe – emergency actions, mitigations – skierowane na odizolowanie finalnego użytkownika od skutków problemu. Działanie nie obowiązkowe, ale często stosowane.
  • D1 – Powołanie zespołu, który zajmie się szukaniem rozwiązania oraz będzie odpowiedzialny za wdrożenie działań.
  • D2 – Opisanie problemu – bez właściwego opisu błędu trudno wybrać właściwe działania;
  • D3 – Działania krótkoterminowe – korekcja – short term actions – skierowane na eliminacje skutków.
  • D4 – Analiza przyczyny źródłowej – root cause. Tu można posiłkować się różnymi innymi metodami i technikami rozwiązywania problemów oraz analizy przyczynowo–skutkowej takimi jak: diagram Ishikawy, 5Why; 5M (7M), FMEA, drzewko błędów i wiele innych metod.
  • D5 – Działania korygujące – long term actions – działanie eliminujące wcześniej stwierdzoną przyczyną pierwotną – źródłową.
  • D6 – Wdrożenie i weryfikacja działań korygujących – dowody i sprawdzenie działań.
  • D7 – Zabezpieczenie przed ponownym wystąpieniem – prevent reoccurrence.
  • D8 – Docenienie pracy zespołu – ważny i często pomijany element – który gwarantuje powodzenia kolejnych projektów poświęconych rozwiązywaniu problemów.

 

Co będziesz z tego miał?

v Zyskasz usystematyzowanie i uporządkowanie procesu rozwiązywania konkretnych problemów a co za tym idzie znakomitą podstawę do podejmowania trafnych decyzji

v Zyskasz praktyczną umiejętność rozróżniania a następnie zaplanowania działań: korekcyjnych (wymierzonych w skutki), korygujących (wymierzonych w przyczyny) oraz zapobiegawczych (przewidywanych potencjalnych zdarzeń niepożądanych)

v Uporządkowanie i ustandaryzowanie opisywania problemów, przyczyn oraz działań pozwoli Ci na sprawne rejestrowanie i analizowanie zdarzeń

v Wdrożenie Metody 8D pomoże Ci w sprawnym nadzorowaniu i monitorowaniu statusu podejmowanych działań

v Wykorzystasz (a niekiedy wręcz odkryjesz) potencjał pracy zespołowej

v Twój zespół pozna dodatkowe techniki ułatwiające analizę przyczynowo-skutkową: 5 WHY, 5M(7M) + Diagram Ishikawy, Fault Tree, burza mózgów

v Twój zespół pozna zasady tworzenia raportów 8D (G8D) oraz dobre praktyki z tym związane.

v Raport 8D powszechnie stosuje wielu producentów do raportowania działań korygujących. To powoli Ci mówić z nimi „jednym językiem”

 

Podsumowanie

Gdy poznasz i wdrożysz Metodę 8D (G8D) wtedy rozwiązywanie problemów stanie się po prostu łatwiejsze. Przestaniesz z niepokojem oczekiwać kolejnej reklamacji bądź zwrotu. Dowiesz się jak Twój zespół powinien reagować na zgłaszane problemy i jak je skutecznie (a więc uderzając w przyczynę) rozwiązać. Zaczniesz wraz z zespołem metodycznie podchodzić do wykrywanych niezgodności i profesjonalnie przeprowadzać analizę przyczynowo-skutkową. Zyskasz także w oczach wymagających kontrahentów.

 

Poznaj w praktyce Metodę 8D

Skorzystaj z warsztatów Metoda 8D w Twojej firmie
lub przyjedź na warsztaty otwarte do Wrocławia.

Kliknij tutaj aby dowiedzieć się więcej…

skype

wtorek, Październik 21st, 2014

Ja bardzo przepraszam 🙂 ale czy QualitySkills.pl jest JEDYNĄ marką w Polsce,
która prowadzi warsztaty z zakresu zarządzania jakością za pośrednictwem skype?!


e-Warsztaty: Analiza FMEA: http://www.qualityskills.pl/e-warsztaty-analiza-fmea/
e-Warsztaty: Metoda 8D (G8D): http://www.qualityskills.pl/e-warsztaty-metoda-8d/

beznazwy


Jeśli nie proszę o wyprowadzenie nas z błędu 🙂
Jeśli tak to jak to możliwe?!

Pozdrawiam

Jędrzej Bochyński

Kurs Metoda 8D

poniedziałek, Styczeń 27th, 2014

www.e-8D.com

 

Jeśli ciekawi Cię ten temat -> zapraszamy na www.e-8D.com

Zabezpieczony: Aktualizacja publikacji www.QualitySkills.pl

poniedziałek, Wrzesień 30th, 2013

Ta treść jest chroniona hasłem. Aby ją zobaczyć, podaj hasło poniżej:

Możliwość komentowania Zabezpieczony: Aktualizacja publikacji www.QualitySkills.pl została wyłączona

Category Analiza FMEA, e-Warsztaty QualitySkills.pl, Metoda 8D, Metody jakościowe, Narzędzia jakościowe, QualitySkills.pl, Warsztaty jakościowe / Tags: /

Social Networks : Technorati, Stumble it!, Digg, delicious, Yahoo, reddit, Blogmarks, Google, Magnolia.

Metoda FMEA – artykuł

wtorek, Wrzesień 17th, 2013

Metoda FMEA

Pragnę przybliżyć metodę jakościową polegającą na wskazaniu –
najlepiej już w fazie projektu – potencjalnych błędów, oszacowaniu skutków,
które mogą wystąpić poprzez pojawienie się określonych nieprawidłowości,
określenie ich wagi, wyznaczenie sposobów, rodzaju i skuteczności detekcji.

Narzędzie to nazywa się FMEA i jest to skrót od pierwszych liter angielskiej nazwy: Failure Mode and Effects Analysis – czyli analiza przyczyn i skutków wad (tłumaczona również jako: analiza rodzajów i skutków możliwych błędów). Celem tego działania oraz samej metody jest zapobieganie błędom zanim się pojawią poprzez ich przewidywanie i odpowiednią detekcję.

Metoda ta polega na tym, że najpierw należy wyodrębnić określone kroki procesu, wręcz pojedyncze operacje lub stanowiska. Identyfikuje się wejścia do danego procesu, oraz określa jego właściwe parametry. Kolejnie, na tej podstawie generuje się dla poszczególnej operacji wszystkie potencjalne błędy, które mogą wystąpić oraz jaki one mogą wywołać skutek. Jest to skutek wywołany opisanym wcześniej błędem zarówno dla kolejnych kroków procesu, lecz głównie efekt dla finalnego klienta.

Wyłonienie potencjalnych błędów nie jest łatwe, do tego celu powinien zostać powołany specjalny interdyscyplinarny zespół, składający się z osób o różnym spojrzeniu, doświadczeniu, wiedzy o otwartym i kreatywnym podejściu, niebojących się mówić otwarcie o występowaniu błędów.

Dane wpisuje się w specjalnie do tego przygotowanym formularzu, w którym dodatkowo opisuje się w skali od 1do 10 takie wskaźniki błędu jak:

•S – severity – waga symptomu, znaczenie;

•O – occurence – częstotliwość występowania błędu- prawdopodobieństwo jego wystąpienia;

•D – detection – w zależności od stosowanych metod kontroli szacuje się możliwość wykrycia danego błędu, gdy wystąpi on w procesie.

Wagę wyznacza zgodnie z zaleceniami 4 edycji podręcznika FMEA, w którym znajdziemy szczegółowe dane, jaka ocena może być zastosowana w określonych przypadkach.

Iloczyn tych trzech wskaźników daje nam wyniki RPN – Risk priority number, który mówi o ryzyku, jakie niesie za sobą dany błąd. W celu doskonalenia procesu należy zidentyfikować najwyższe wartości RPN i podjąć analizę w celu wykrycia przyczyny wysokiego wyniku i podjąć działania w celu redukcji zagrożenia. W branży automotive obligatoryjnie należy podjąć działania i zapisać je w formularzu FMEA, gdy RPN wynosi 100 i powyżej. Coraz większa jest tendencja, że firmy podejmują działania lub wymagają od swoich dostawców działań, gdy RPN jest większy od 80.

W formularzu FMEA powinny być zawarte wszystkie akcje korygujące lub doskonalące niezależnie od tego, jaki był powód ich podjęcia. Powinny być widoczne punkty, w których pojawiły się reklamacje, uwagi Klientów oraz wszystkie akcje, które zostały wdrożone.

Po wdrożeniu działań należy jeszcze raz przeliczyć wartości S -severity, O – occurence, D- detection biorąc pod uwagę nowe warunki. Zmienić się może jedynie współczynnik O lub D. Nie jesteśmy w stanie jednak zmienić oceny skutku dla Klienta, bo skutek, jeśli się zdarzy jest ten sam i znaczenie ma dalej dla Klienta takie same. Istota metody jest to, że możemy wpłynąć, na występowalność lub/oraz zwiększyć metody detekcji. Należy zachować oczywiście równowagę miedzy kontrolą, która jest mudą (muda – z japońskiegi – marnotrastwo) i jest zawsze kosztowna a zmianami w procesie i innymi rozwiązaniami zmianami, które mogą wpłynąć chociażby na występowanie danego błędu.

W zależności od przyczyny źródłowej takimi sposobami mogą być na przykład:

Zmiana kroków procesu, zmiana przepływu, inny sprzęt, instalacja poka-yoke – rozwiązania, które nie pozwoli nam popełnić dany błąd, lub znacznie go ograniczyć. Może to być na przykład zmiana projektu (designu) co często jest ostatecznością i jest zwykle bardzo kosztowne.

Celem tej metody jest już na początku procesu lub w trakcie i przy okazji wprowadzania zmian przewidzenie i oszacowanie ryzyka oraz na czas wdrożenie odpowiednich akcji, aby nie dopuścić do wystąpienia niezgodności i błędów oraz zapobiegnięcie przedostania się ich niepostrzeżenie przez proces do klienta.

Należy pamiętać, że jest to żywy dokument, który musi podlegać aktualizacji i wszelkie zmiany w procesie jak również informacje o występowaniu błędów.

Dla ułatwienia wskazówka do tworzenia formularza i kroki metody FMEA:

Nazwa etapu//kroku procesu;

• wejście do procesu;

• parametry wzorcowe;

• opis potencjalnego błędu;

• opis skutku;

• ocena skutku dla klienta (S) – severity; /Wyznacza zgodnie z zaleceniami 4 edycji podręcznika FMEA/

• opis przyczyny (głownie direct albo root cause jeśli jest określona);

– Wyznaczenie stopnia występowania danego błędu – częstotliwość (O) – occurence. /Wyznacza zgodnie z zaleceniami 4 edycji podręcznika FMEA/
– Opis metody detekcji – rodzaj kontroli
– Ocena skuteczności kontroli (D) – detection /Wyznacza zgodnie z zaleceniami 4 edycji podręcznika FMEA/
– Wyznaczenia wskaźnika RPN.
– Akcje/działania korygujące dla RPN wyższych niż. np.: 100 lub akcje na wskutek reklamacji wew/zew, działania doskonalące
– Ponowne, po wdrożeniu akcji wyznaczenie wartość (S), (O), (O) oraz nowego współczynnika RPN.

Zachęcam do stosowania metody FMEA i przekonania się, że nie jest ona bardzo trudna ani skomplikowana a przynosi ona wiele korzyści.

Autor: Aleksandra Purzycka
Współwłaściciel – Trener
www.QualitySkills.pl/o-nas

Możliwość komentowania Metoda FMEA – artykuł została wyłączona

Category Analiza FMEA, Metody jakościowe / Tags: /

Social Networks : Technorati, Stumble it!, Digg, delicious, Yahoo, reddit, Blogmarks, Google, Magnolia.

« Older Entries

  • Strona korzysta z cookies:

    Jeśli nie wyrażają Państwo na to zgody prosimy o wyłączenie ciasteczek w przeglądarce internetowej. Więcej informacji znajduje się w Polityce Cookies
  • Do góry
    • RSS
    • Facebook
    • Google+
    • GoldenLine